Donnerstag, 16. November 2017

Deck VI Fenster

In der Yacht gab es einen interessanten Artikel über Fenster nicht schrauben, sondern wie die Autobauer kleben. Also warum nicht probieren?

Die Materialien waren gar nicht so einfach zu bekommen, da Sika sie z.T. nicht mehr im Verkauf hat. Da aber in manchem die Schweiz etwas langsamer ist, gab es hier noch Tuben zu haben.

Zunächst wird also das Fenster sauber gemacht und der Rand mit 3mm Moosgummi-Streifen abgeklebt. Er dient dazu, dass das Fenster einen Klebezwischenraum zum Holz hat, in das der Kleber dann eingefügt wird.
Der Rand auf dem Fenster (Flansch), der dann überlappt, wird mit Primer eingestrichen. Hier muss man beachten, dass der nachher zu sehen ist, also dicht aufstreichen ohne Löcher und ausgefranste Ränder. (Ich habe die Schutzabdeckung auf dem Polycarbonat gelassen und nur vom "Flansch" abgezogen)
Dann wird der Kleber mit einer um 6 mm (in Spritzrichung) angeschnittenen Düse als Wurst 5 mm neben das Moosgummi auf das Holz gelegt. Anschliessend wird das Fenster auf die Wurst gedrückt (vorher Markierungen anbringen, (zwei Stifte am unteren Rand im Holz als Träger mit entsprechenden Marken auf dem Fenster) damit man die Position richtig trifft. Verrücken geht hinterher nicht mehr.) Zum Schluss wird (Ränder neu abkleben) die verbleibende Nut am Rand des Fensters (zwischen Polycarbonat und Holz) mit Dichtmasse gefüllt und die Klebebänder dann bald entfernt.
Es hat überraschend gut geklappt: Ich würde es wieder so machen, aber beim Primer mehr bedenken, dass man ihn von aussen sehen wird.

Vielen Dank an die Yacht - funktioniert und sieht schön aus....

Dienstag, 7. November 2017

Deck V Anstrich

Um das Deck glatt zu bekommen, werden die Unebenheiten ausgespachtelt. Die Arbeit habe ich mit Misserfolg beim Rumpf vermieden, er sieht aus wie eine Apfelsinen-Haut. Wenn man die Spachtelmasse dann mit 120'iger Schleifpapier abschleift, wird die Oberfläche glatt wie Kinderpopo.

Dann folgen 2 Schichten PU-Primer (siehe oben) und 3 Schichten PU-Lack (siehe bald unten).

Deck IV Stabdeck

Nachdem wir Teak-Holz nicht verantworten wollten, wählten wir Robine, die ein ziemlich guter europäischer Ersatz ist. (Das typische Sauna-Bau Holz).

Zunächst wird Holz zugeschnitten und mit kleinen Abstandshölzchen ausgerichtet.

Dann wird der Untergrund mit Klebemasse eingestrichen. Da hilft ein Kamm-Spachtel mit einer geriffelten Kante.




Nun werden die Latten aufgelegt und ausgerichtet.

Im nächsten Arbeitsgang werden die Fugen mit geeignetem Fugenkleber gefüllt und glattgestrichen.








Am Ende sieht es dann nach dem Abschleifen ganz manierlich aus.



Samstag, 21. Oktober 2017

Kiel


Nachdem verschiedene Firmen nicht in der Lage waren, ein Angebot für einen Bleikiel zu schicken, habe ich beschlossen ihn selbst zu gießen. 400Kg Blei sind günstig (1.50€/Kg) ersteigert von einem, der Auswuchtgewichte in seiner Freizeit recycled.





Von Ole habe ich seine Positiv-Form bekommen, die ich mit Beton überschichtet habe. Das geht erstaunlich gut. Man muss nur ordentlich umrühren. Meine Bohrmaschine rauchte, aber sie hat es überlebt.
Der Beton braucht ungefähr eine Woche, bis er so richtig hart ist.

Jetzt kommt auch noch die Unterseite, die ich sicherheitshalber mit Stahldraht verstärkt habe, damit der Kiel nicht plötzlich unten herausfällt. Insgesamt sind 250 Kg Beton in die beiden Formen gewandert.












 So sieht die Form nach dem Betonieren aus. Ich habe einige Löcher mit Gips geflickt. Ausserdem habe ich zwischen die beiden Formen eine Gipswurst gelegt, damit dort später nicht das Blei herausläuft.




 Die beiden Holzstäbe werden die noch abzuformende Flosse halten und dann später ausgebohrt. (Mal sehen, wieviel Hitze Buchenholz aushält.)

Nun geht es an das Abformen der Flosse: Yvonne schlug vor, Verbandsgips zu nehmen: Also wickelten wir 8 Gipsbänder um die Flosse und liessen sie aushärten. Innen war zu Verdickung der Abgussflosse noch ein Tischset (Deckchen, dass man auf den Tisch legt) eingewickelt, zwischen Gips und Deckchen noch eine Schicht Haushaltsfolie.


Das ganze liess sich gut abformen: Die Flosse wurde mit dem Kran im Schiff nach oben gezogen - und siehe: Die (Negativ-)Gipsform blieb unten.
Die wird nun ihrerseits mit Holz und Gips gefüllt und bildet dann in der Kielform die Flosse ab.

Dienstag, 26. September 2017

Mast I

Auch der 11m Mast ist eine Herausforderung, aber Selden hat vollständig geliefert: am Ende passt alles zusammen. Lediglich die Backstagen sind nicht ganz das Erhoffte Sie sind anders als in der Konstruktion angegeben. Aber offenbar ist der Mast so filigran, dass es die braucht.

Einige Arbeit gibt der Masttop: eine LED-Drillingslaterne mit Ankerlicht muss sich mit Antenne und Windgeber vertragen. Da war etwas Werkstattarbeit für einen Alu-Halter fällig.

Mittwoch, 30. August 2017

Ruder I

Für das Ruder gibt es 2 Versionen:
Ein Hauptruder aus Akazienholz und ein Notruder.

Das Notruderblatt wird aus dem weichen Okume gemacht. Es lässt sich recht gut in Form schleifen (Bandschleif-maschine), da die einzelnen Schichten gewissermassen Höhenlinien liefern, sodass das Profil über die Ruderlänge (186 cm) gut eingehalten werden kann.